5 การดัด

                                   fig. 5.1

 

5.1 เทคโนโลยีการดัดงอ

ในกระบวนการดัดแผ่นโลหะเรียบจะเปลี่ยนเป็นโครงสร้าง 3D ที่ซับซ้อน (รูปที่ 5 1) ศิลปะของการดัดคือการทำให้มุม (A) และขนาดชิ้นส่วนโดยรวม (L) อยู่ในช่วงความอดทนที่ระบุไว้ ในระหว่างขั้นตอนการดัดชิ้นงานวางอยู่ในแนวตั้งและแนวนอนกับพนักพิง (รูปที่ 5.2) มุมโค้งงอถูกสร้างขึ้นโดยการเจาะซึ่งบังคับให้ชิ้นงานเข้ากับโครง

                                    fig. 5.2

 

มีสามวิธีในการสร้างมุมโค้งซึ่งแต่ละตัวจะควบคุมตัวแปรต่างกัน ด้วยการดัดด้วยอากาศตำแหน่งของหมัดจะถูกควบคุม ในการปรับตัวแบบปรับตัวเองมุมโค้งจะถูกควบคุม ในการดัดด้านล่างแรงดัดเป็นปัจจัยกำหนด

 

5.1.1 การดัดด้วยอากาศ
การดัดด้วยอากาศ (หรือที่เรียกว่าการดัดงออิสระ) เป็นเทคโนโลยีที่นิยมใช้กันมากที่สุดสำหรับการดัดแผ่นโลหะเนื่องจากมีความยืดหยุ่นมากที่สุด ในการดัดด้วยอากาศมุมดัด (A) จะถูกสร้างขึ้นโดยการขับหมัดไปยังตำแหน่งเฉพาะ (Y) (รูปที่ 5.3) มุมที่แตกต่างกันสามารถรับได้โดยใช้ชุดเครื่องมือเดียวกัน ความหนาของแผ่นและพฤติกรรมของวัสดุกำหนดมุมที่สามารถทำได้โดยตำแหน่งของหมัด

                                     fig. 5.3

 

ในทางตรงกันข้ามกับการตัดและเจาะรูการดัดคือการเปลี่ยนรูปพลาสติกโดยไม่มีการแตกหักของวัสดุขณะที่ความต้านทานแรงดึง (Rm) ของวัสดุมีผลต่อกระบวนการดัดน้อย การดัดจะได้รับผลกระทบจากความแข็งกระด้าง (ภาคผนวก)

รูปที่ 5.4 อธิบายการแข็งตัวของสโตรนซึ่งเป็นสมบัติที่ทำให้วัสดุเกิดการแข็งตัวขึ้นทำให้เกิดความเสียหายมากขึ้น ในตัวอย่างวัสดุมีจุดให้ผลผลิต 200 N / mm2 เมื่อวัสดุถูกยืดด้วยปัจจัย 10% จากรูปเดิม 270 N / mm2 จะต้องยืดออกไปอีก ถ้ามีการยืดตัวโดยปี 20% ต้องใช้ความเครียด 340 N / mm2 เพื่อทำให้วัสดุเสียรูปได้มากขึ้น

ให้เราดูที่การดัดของวัสดุที่มีการแข็งตัวของความเครียดต่ำ ในวัสดุชนิดนี้ความต้านทานต่อผลผลิตจะยังคงเหมือนเดิมจนถึงการแตกหัก เมื่อโค้งงอวัสดุที่ให้ผลเป็นครั้งแรกเมื่อความเครียดดัดสูงที่สุด: ในช่วงกลางของตัวตายภายใต้หมัด ไม่มีเหตุผลใดที่วัสดุโดยรอบควรให้ผลผลิตและการเสียรูปยังคงดำเนินต่อไปในที่ที่เริ่มต้น

 

                           fig. 5.4

วัสดุโค้งงอรอบหมัดและรัศมีของโค้งจะเท่ากับรัศมีหมัด (รูปที่ 5.5 ซ้าย)

 

                       fig. 5.5

 

ในวัสดุที่มีการแข็งตัวของความเครียดขนาดใหญ่จุดผลตอบแทนจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากวัสดุมีรูปร่างผิดปกติ วัสดุจะให้ผลผลิตเป็นอันดับแรกเมื่อช่วงเวลาการดัดสูงที่สุด: ตรงกลาง อย่างไรก็ตามเมื่อเปลี่ยนรูปวัสดุจะแข็งแรงขึ้นดังนั้นวัสดุโดยรอบจึงมีโอกาสทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปซึ่งหมายความว่ารัศมีโค้งภายในจะมีขนาดใหญ่ขึ้น เนื่องจากรัศมีไม่ได้กำหนดโดยรัศมีของหมัดจึงเรียกว่ารัศมีโค้งตามธรรมชาติ (รูปที่ 5.5 ด้านขวา)

 

เป็นที่ชัดเจนว่าสำหรับตำแหน่งหมัดเดียวกัน (Y) มุมโค้งที่แตกต่างกันจะเป็นผลต่อวัสดุทั้งสองนี้ รูปที่ 5.6 แสดงให้เห็นว่าความแตกต่างจะเป็นอย่างไร มุมของวัสดุที่มีปัจจัยแข็งตัวแข็งตัวขึ้น 20% จะเล็กกว่า 3% รูปที่ 5.6 แสดงถึงความสำคัญของความหนาของแผ่น มุมของแผ่นที่มีความหนาเพิ่มขึ้น 10% จะมีขนาดเล็กกว่า 3.5 องศา

 

                                                   fig. 5.6

ความแตกต่างของความหนาของวัสดุมักพบในกลุ่มของแผ่นโลหะ แม้แต่ในแผ่นงานความหนาอาจแตกต่างจากขอบของแผ่นงานไปยังศูนย์ซึ่งเป็นผลมาจากขั้นตอนการกลิ้งที่ใช้ในการกำหนดขนาดแผ่นงานที่โรงกลิ้ง คุณสมบัติของวัสดุ (การทำให้แข็งตัวของเส้นลวด) จะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับว่าวัสดุนั้นม้วนขนานหรือตั้งฉากกับทิศทางการกลิ้งหรือไม่ นี้เรียกว่า anisotropy เป็นผลให้ความถูกต้องของมุมงอโดยใช้การดัดของอากาศถูก จำกัด ไว้ที่ + / 1 องศา

 

                                    fig. 5.7

 

ถึงจุดนี้เราได้ตรวจสอบเฉพาะมุมโค้งภายใต้ภาระ เมื่อภาระถูกนำออกไปความเครียดที่เกิดจะทำให้วัสดุหลุดกลับ (รูปที่ 5.7) ซึ่งเป็นมุมที่น่าสนใจสำหรับผู้ใช้

สปริงกลับเพิ่มขึ้นตามสัดส่วนของแรงดึงของวัสดุ รูปที่ 5.8 ปริมาณผลกระทบนี้ ถ้าความต้านทานแรงดึงเพิ่มขึ้น 10% จำนวนสปริงกลับจะเพิ่มขึ้น 0.20 (Rm = 4OON mm2) ความหนาของวัสดุจะมีผลต่อจำนวนสปริงกลับ ตัวอย่างเช่นถ้าความหนาสูงขึ้น 20% จำนวนสปริงกลับจะเป็น O, 3 °น้อยกว่า เมื่อเทียบกับรูปที่ 5.6 เราสามารถสังเกตได้ว่าจำนวนสปริงกลับมีผลกระทบเล็กน้อยต่อความแปรปรวนของมุมโค้งงอ 90% ของปัญหาคือการเปลี่ยนรูปและมีเพียง 10% เท่านั้นที่เกิดจากสปริงแบริ่งที่ยืดหยุ่น

มีหลายวิธีที่จะมีอิทธิพลต่อรัศมีภายในของดัดในอากาศดัด ดังที่อธิบายไว้ข้างต้นเป็นที่ชัดเจนว่าการแข็งตัวของสโตรนมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อรัศมีธรรมชาติของเส้นโค้ง เป็นการปฏิบัติตามมาตรฐานเมื่อดัด

 

                        fig. 5.8

 

วัสดุที่ระบุและความหนาเพื่อเลือกรัศมีหมัดที่เหมาะสมและความกว้างของการเปิด V ของแม่พิมพ์ (รูปที่ 5.9) สำหรับวัสดุที่มีความหนาไม่เกิน 4 มม. มักจะเลือกช่องเปิด V ระหว่าง 6 ถึง 8 เท่าของความหนาของแผ่น เมื่อใช้วัสดุหนาขึ้นตัวเลขมีความหนาระหว่างแผ่น 8 ถึง 12 เท่า รูปที่ 5.10
ให้แนวทางในการคำนวณรัศมีภายในของแนวโค้ง ตัวอย่างเช่นเหล็กหนา 5 มม. จะต้องมีรัศมีโค้งภายในถึง 6 มิลลิเมตร ความกว้างของช่อง V ที่ต้องการคือ 6 mm / 0, 17 = 35 mm.

                                fig. 5.9

 

                     fig. 5.10

 

ถ้ารัศมีตามธรรมชาติมีขนาดเล็กกว่ารัศมีที่ต้องการเนื่องจากการแข็งตัวของสกรูของวัสดุมีขนาดเล็กเกินไปควรเลือกรัศมีขนาดใหญ่ของหมัดและวัสดุจะงอรอบรัศมีหมัด (รูปที่ 5.11)

เหตุผลอีกประการหนึ่งในการเลือกรัศมีหมัดขนาดใหญ่คือการหลีกเลี่ยงการแตกหักของวัสดุ วัสดุทุกชนิดมีความสามารถในการรองรับสูงสุดและหากวัสดุนี้มีคุณสมบัติเกินวัสดุจะยุบลง สายพันธุ์นี้คำนวณโดยใช้สูตรต่อไปนี้:

 

ตัวอย่าง: สำหรับความหนาของแผ่น 10 มม. และรัศมีหมัด 10 มิลลิเมตรความเครียดสูงสุดจะเท่ากับ: 10 / (20 + 10) = 33%

                                              fig. 5.11

 

 

5.1.2 การขึ้นรูปแบบปรับตัว

 

 

 

การดัดแปลงเป็นรูปแบบพิเศษของการดัดอากาศ การตั้งค่าเครื่องมือเดียวกันจะใช้เช่นเดียวกับการดัดด้วยอากาศยกเว้นว่าตำแหน่งของหมัดไม่ได้ตั้งค่าไว้เป็นค่าเฉพาะ ตำแหน่งของหมัดถูกควบคุมผ่านระบบการวัดมุมในกระบวนการ ในทางตรงกันข้ามกับการดัดด้วยอากาศมุมโค้งจะไม่ได้รับผลกระทบจากความหนาของแผ่นหรือการแข็งตัวของสกรูของวัสดุ เป็นผลให้การปรับตัวแบบปรับได้มีความแม่นยำดีขึ้นเมื่อมีความทนทานเท่ากับ20' ที่มุมโค้งงอ

 

 

 

สองวิธีโดดเด่นในกระบวนการขึ้นรูปแบบปรับตัว: หนึ่งวัดปริมาณของสปริงกลับ; อื่น ๆ ไม่ได้ วิธีที่เร็วที่สุดและใช้มากที่สุดไม่ได้วัดสปริงกลับในระหว่างขั้นตอนการขึ้นรูป ในฐานะที่เป็นหมัดปิดในตายมุมของวัสดุจะถูกวัดให้เท่ากับมุมที่ต้องการลบมุมสปริงหลัง เมื่อหมัดดึงวัสดุจะสปริงกลับไปยังตำแหน่งสปริงที่รู้จักกันดีเมื่อเทียบกับมุมที่ต้องการ

 

 

เมื่อปรับให้เข้ากับมุมเหล็กกล้าได้ 90 องศาแผ่นงานจะถูกสร้างขึ้นมาเป็นมุม 88 องศาโดยรู้ว่าสปริงกลับเป็น 2 องศา มุมสปริงสำหรับวัสดุที่เป็นที่รู้จักทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ในฐานข้อมูลควบคุม (รูปที่ 5.12) จากรูปที่ 5.8 แสดงว่าการเปลี่ยนแปลงของวัสดุหรือความหนาไม่ส่งผลต่อมุมสปริงมากนัก แม้จะมีความคลาดเคลื่อนที่เกิดจากขั้นตอนการผลิตเหล็กกล้าความทนทานต่อการดัดของ  20' ทำได้ วิธีการปรับตัวแบบปรับตัวนี้ใช้เวลาในการผลิตเช่นเดียวกับการดัดด้วยอากาศ

          fig. 5.12

เมื่อมีการวัดสปริงกลับในระหว่างกระบวนการดัดจะมีการเรียงลำดับสามอย่าง ถ้ามุมโค้งงอจำเป็นต้องใช้ 90 องศาการเคลื่อนที่ของหมัดลงในตัวตายจะถูกปรับให้เข้ากับ 90 องศา เมื่อมุมโค้งงอของวัสดุที่จะทำได้การเคลื่อนไหวของหมัดจะกลับและจะถูกยกขึ้นจนกว่าจะมีการดึงแรงดัด ในขณะนั้นมุมโค้งงอเป็น

 

 

 

วัดอีกครั้ง ถ้าเป็น 92 องศาเช่นนั้นสรุปได้ว่ามุมสปริงกลับเป็น 2 องศา ในตอนที่สามแผ่นงานนี้มีรูปแบบที่ปรับเปลี่ยนได้ถึง 88 องศา วิธีนี้ใช้งานได้ช้าและใช้เฉพาะเมื่อไม่ทราบถึงมุมสปริงหลัง หลังจากใช้วิธีนี้ครั้งเดียวมุมสปริงกลับคือรูปที่รู้จักและปรับตัวสามารถใช้งานได้โดยไม่ต้องวัดปริมาณของสปริงกลับ

 

ก่อนที่จะสามารถปรับรูปแบบการปรับตัวได้มุมก้มจะต้องถูกวัดได้อย่างแม่นยำ อย่างไรก็ตามเพื่อเป็นประโยชน์ในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมต้องมีเงื่อนไขเพิ่มเติม (รูปที่ 5.13)

 

ก่อนอื่นต้องวัดค่าที่วัดได้อย่างรวดเร็วเพื่อควบคุมการทำงานของ CNC เพื่อไม่ให้กระบวนการดัดเกิดความล่าช้าเนื่องจากการวัดช้า โดยปกติความถี่ของสตรีมข้อมูลคือ 100 ตัวอย่างต่อวินาที

 

นอกจากนี้ต้องมีการตั้งระบบการวัดมุมเพื่อไม่ให้เกิดการขัดขวางการดัด นอกจากนี้ยังควรมีความสามารถในการวัดมุมงอของใบมีดขนาดเล็กและโปรไฟล์ Z

 

รูปที่ 5.14 อธิบายหลักการของระบบการวัดมุม ตั้งอยู่ที่ด้านหน้าและด้านหลังของเบรกเบรกเป็นสองระบบการวัดที่วัดมุมระหว่างตายและชิ้นงาน ลำแสงเลเซอร์จะถูกฉายทั้งสองด้านของชิ้นงานและชิ้นงานที่สร้างขึ้นภายในช่วงของกล้องจะมีจุดเลเซอร์สองเส้น เส้นหนึ่งคือการฉายภาพของชิ้นงาน อื่น ๆ คือการประมาณการของตาย ความแตกต่างระหว่างความลาดชันของสองสายคือ

                                                                                                      fig. 5.13

                fig. 5.14

 

มุม B นี้เป็นอิสระอย่างสมบูรณ์จากตำแหน่งของระบบการวัด มุมโค้ง A = 360 ° -B1 -B2

 

เวลาในการติดตั้งต้องสั้นและการเปลี่ยนระบบการวัดสำหรับเครื่องมือที่แตกต่างกันหรือมุมดัดไม่เป็นไปในทางปฏิบัติหรือมีประสิทธิภาพ ระบบวัดมุมหลายแห่งต้องเสียเวลาเนื่องจากต้องปรับเทียบเมื่อมีการเปลี่ยนเครื่องมือเพราะรูปทรงเรขาคณิตระหว่างตัวตายและระบบการวัดมีการเปลี่ยนแปลงระหว่างการตั้งค่า ระบบที่แสดงในรูปที่ 5.14 ไม่มีข้อเสียเนื่องจากตัวแปรที่วัดได้ไม่ขึ้นกับชุดอุปกรณ์

 

สุดท้ายสภาพแวดล้อมการทำงานจะต้องไม่ส่งผลต่อการทำงานของระบบการวัดมุมที่ดี ความคลาดเคลื่อนของเครื่องและการโก่งตัวของตัวกดในระหว่างรอบการดัดจะรบกวนการอ้างอิงระหว่างชิ้นงานกับระบบการวัด ระบบวัดมุมที่แสดงในรูปที่ 5.14 ไม่ได้รับอิทธิพลจากสภาวะเหล่านี้หรือตัวแปรอื่น ๆ ที่พบในขั้นตอนการโค้งงอ (รูป 5.15)

fig. 5.15

เมื่อสร้างชิ้นส่วนที่ยาวโดยเฉพาะอย่างยิ่งในเครื่องที่มีเตียงนอนยาวงออาจอยู่นอกศูนย์ มุมยังคงต้องวัดอย่างถูกต้อง รูป

5.16 แสดงให้เห็นว่าการจัดตำแหน่งระหว่างการเจาะและการตายจะไม่ส่งผลต่อการวัดมุมโค้งงอ

              fig. 5.16                                                            fig. 5.17

 

การเปลี่ยนรูปของเครื่องมือเป็นเงื่อนไขอื่นที่อาจไม่ส่งผลต่อการทำงานของระบบการวัด ดังนั้นการคาดการณ์ในเครื่องมือนี้จะถูกคำนวณก่อนที่จะมีการดัด (รูป 5.17)

 

ระบบการปรับตัวแบบ Adaptive ซึ่งใช้วัสดุสปริงกลับเข้าสู่บัญชียังต้องการให้สปริงกลับถูกกำหนดอย่างถูกต้องเมื่อชิ้นงานผ่อนคลายอย่างสมบูรณ์ นั่นคือเมื่อไม่มีแรงกระทำระหว่างชิ้นงานกับเครื่องมือ การกำหนดจุดนี้สามารถทำได้โดยการใช้ระบบการวัดเดียวกัน ในระหว่างขั้นตอนการดัดขาของแม่พิมพ์จะเปิดขึ้นโดยคู่ของ 100th ของมม. การเคลื่อนไหวนี้ถูกตรวจจับโดยระบบการวัดมุมเนื่องจากมีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในความลาดชันของเส้นที่คาดการณ์ไว้บนตัวตาย ในระบบสปริงกลับแบบปรับตัวได้หมัดจะยกขึ้นจนกว่าระบบการวัดจะรู้ว่าแม่พิมพ์ตายกลับมาอยู่ในตำแหน่งเดิม

 

5.1.3 bottoming

ในด้านล่างดัดปัจจัยที่กำหนดในกระบวนการดัดคือแรงการขับรถกด (ความดันในลูกสูบ) ตัวอย่างทั่วไปของ bottoming แสดงไว้ในรูปที่ 5 18. การดัดด้วยลมเป็นกระบวนการที่มีความยืดหยุ่นมากกว่าการดัดด้วยก้นด้านล่างเพราะสามารถสร้างมุมได้หลายรูปแบบโดยมีการเจาะและตายเพียงเล็กน้อย อย่างไรก็ตามขั้นตอนนี้จะมีข้อ จำกัด ว่าสามารถทำได้เพียงชนิดเดียวเท่านั้นที่สามารถดัดโค้งได้ เพื่อให้ได้รัศมีที่มีขนาดใหญ่มากหรือต้องใช้เครื่องมือก้นรัศมีขนาดเล็กมาก (รูป 5.18 ประเภท 1 & ชนิด 2)นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องมีส่วนล่างในการผลิตส่วนโค้ง Z และส่วนกำหนดค่าแบบแคบ (รูป 5.18 ประเภท 3)

 

                    fig. 5.18

 

เครื่องมือดัดด้านล่างเป็นที่นิยมมากกว่าเครื่องมือดัดอากาศเมื่อผลิตชิ้นส่วนรูปตัว U ที่ลึก (ชนิดที่ 4 และชนิดที่ 7) เนื่องจากเครื่องมือดัดอากาศต้องใช้คอห่านขนาดใหญ่จึงเป็นเครื่องมือที่อ่อนและไม่สามารถใช้งานได้ ประเภทที่ 5 แสดงให้เห็นถึงการทำงานที่ราบเรียบของเครื่องมือตัดขอบที่มีความสามารถในการดัดด้วยอากาศได้ถึง 30 องศา ด้วยเหตุผลด้านสรีระศาสตร์นี้การงอ 30 องศานี้จึงเกิดขึ้นโดยใช้เครื่องมือเดียวกัน
ประเภทที่ 6 เป็นโปรแกรมประยุกต์ด้านล่างสุดพิเศษ ที่นี่รูปร่างของส่วนหนึ่งจะใช้เวลาในโปรไฟล์ของหมัดและเบาะยูรีเทนที่บังคับให้วัสดุรอบหมัดแทนที่ตาย นี้ใช้กันอย่างแพร่หลายกับวัสดุและการใช้งานที่จะไม่ยอมให้ทำเครื่องหมาย ~ ในสภาพแวดล้อมการผลิตการดัดด้านล่างจะให้ความสม่ำเสมอของส่วนที่ดีกว่าการดัดและการก้นดิ่งของอากาศโดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยความหนาของแผ่นและคุณสมบัติของวัสดุ นอกจากนี้ยังมีความไวต่อ anisotropy น้อยลง ในมุมล่างของแผ่นบาง (<1 มม.) เป็นวิธีเดียวที่ใช้แน่นอนสำหรับมุม 90 องศาและให้ความถูกต้องของมุม 15 ขณะที่การดัดงออากาศจะให้ความถูกต้องของ 1 องศา

                            fig. 5.19

 

 

รูปที่ 5.19 แสดงให้เห็นในลักษณะเชิงคุณภาพว่าแรงดัดกำหนดมุมโค้งงอที่ต้องการ ถ้าแรงดัดต่ำชิ้นงานจะสปริงกลับคล้ายกับเงื่อนไขในการดัดอากาศทำให้มุมที่ใหญ่กว่ามุมของแม่พิมพ์ การเพิ่มแรงดัดจะบังคับให้เจาะเจาะวัสดุทำให้เกิดการขดรอบปลายเจาะและมุมงอที่ผลิตจะเล็กกว่าของแม่พิมพ์ การใช้แรงมากเกินไปจะช่วยลดผลกระทบของสปริงกลับเนื่องจากองค์ประกอบทั้งหมดภายในกระบวนการดัดจะถูกบีบอัด ผลสุดท้ายคือมุมของชิ้นส่วนจะเท่ากับมุมของแม่พิมพ์

 

 

มิติข้อมูล 5.1.4

 

ขนาดของชิ้นงานจะถูกกำหนดโดยมาตรฐาน DIN 6935 เมื่อทำงานกับแผ่นโลหะ คำจำกัดความขึ้นอยู่กับว่าขามีรูปแบบที่มุมเฉียบพลันหรือมุมเอียงหรือไม่ คำจำกัดความเหมือนกันสำหรับมุมขวา (ดูรูปที่ 5.20) การดัดส่วนที่มีความยาวของหน้าแปลนเฉพาะ (L1, L2) ต้องใช้ชิ้นงานแบนที่มีความยาว (L) นี่เรียกว่าขนาดการพัฒนาที่ว่างเปล่าหรือความยาวที่คลี่ออก ความแตกต่างระหว่าง (L) กับ (L1 + L2) หมายถึงค่าเผื่อการหักเห (BA) ค่าเผื่อดัดมักมีค่าเป็นลบ

                            fig. 5.20

 

ส่วนตัวอย่างที่เราต้องการผลิตมีโปรไฟล์ Z (รูป 5.21) ความกว้างของมัน (ความยาวโค้งงอ) เป็น 100 มม. และประกอบด้วย 3 ใบหน้า ใบหน้าทั้งสองด้านมีขนาดโดยรวม 75 มม. ขณะที่ด้านในมีขนาดโดยรวม 300 มม. ส่วนที่ทำจากเหล็ก ST37-2 ขนาด 5 มม. และรัศมีการโค้งงอภายใน 6 มม.

              fig. 5.21

มีวิธีการต่าง ๆ ในการกำหนดค่าเผื่อดัดโค้ง พวกเขาสามารถขึ้นอยู่กับสูตรทางคณิตศาสตร์ (เช่น DIN 6935) ตารางหรือค่าที่ทดลองพบว่าวัดระหว่างการทดสอบโค้งงอ สันนิษฐานว่าบางแห่งในวัสดุมีแกนที่ไม่ยืดหรือหดตัว แกนกลางนี้จะสามารถมองเห็นเป็นเส้นผ่านวัสดุที่ยังคงมีความยาวเท่ากันในระหว่างกระบวนการดัด มาตรฐานที่ใช้ในการคำนวณค่าเผื่องอทำให้เกิดข้อสันนิษฐานเกี่ยวกับตำแหน่งของแกนกลาง วิธีที่นิยมในการคำนวณค่าเผื่อดัดโค้งคือDIN6935 ในมาตรฐานนี้สันนิษฐานว่าแกนกลางมีค่าคงที่ความโค้ง รัศมีหมายถึง:
 

ในสูตรนี้ Ri คือรัศมีภายในของเส้นโค้งและ S คือความหนาของแผ่น เมื่อ k เท่ากับ 1 แกนกลางจะถือว่าอยู่ตรงกลางของวัสดุ ค่าของ k สำหรับเหล็กจะได้จากสูตรเชิงประจักษ์:

Ri 6 มิลลิเมตรและความหนา 5 มม. ให้ค่า k เท่ากับ 0.69 ตอนนี้ตามมาตรฐาน DIN 6935 เราสามารถหาสูตรสำหรับค่าเผื่องอได้ สูตรสำหรับมุมเฉียบพลันคือ:

สูตรสำหรับมุมเอียงคือ:

 ถ้ามุมโค้งงอมากกว่า 165 องศาสันนิษฐานว่าค่าเผื่อดัดโค้งจะเป็นศูนย์ สูตรทั้งสองให้ผลเหมือนกันสำหรับมุมโค้ง 90 องศา สำหรับตัวอย่างของเราเราได้รับค่าเผื่องอจาก -10 มม. ค่าเผื่อดัดโค้งเป็นลบ ซึ่งหมายความว่าระยะเวลาของช่องว่างสั้นกว่า 10 mm ของครีบ

 

อีกวิธีหนึ่งในการกำหนดค่าเผื่อดัดคือการทดสอบโค้ง วัสดุเรียบที่มีความยาวที่วัดได้ (L) จะงอที่มุม 90 องศา ความยาวของทั้งสองขา L1 และ L2 ของชิ้นแบนนี้จะถูกวัดพร้อมกับรัศมีภายในของส่วนโค้งโดยใช้รัศมีมาตรวัด ค่าเผื่องอที่ 90 องศาคือ:

BA = L - L1 - L2

 

รัศมี Ri จะวัดได้ด้วย ข้อมูลนี้พร้อมกับการรู้ว่าโค้งงอ

ค่าเบี้ยเลี้ยง 90 องศาช่วยให้เราคำนวณค่า k สำหรับวัสดุนี้:

ในลักษณะนี้พบค่าสำหรับ k ที่สามารถใช้กับมุมโค้งงอทั้งหมด

 

การคำนวณที่แม่นยำที่สุดสำหรับขนาดเปล่าคือจากค่าทดลองที่เก็บอยู่ในฐานข้อมูล (รูปที่ 5.22)

                  fig. 5.22

 

 ในตัวอย่างของเราการกางออกจะได้รับโดยการแบนทุกด้านที่โค้งงอ
(รูป 5.23) ขณะนี้เราสามารถคำนวณค่าเผื่อดัดและกำหนดมิติที่ถูกต้องของชิ้นที่กางออกได้

                        fig. 5.23

มิติ (A) คือความยาวโดยรวมของช่องว่าง ขนาดชิ้นงาน

ที่ทำขึ้นโดยรวมมีความยาว 75,300 และ 75 ความยาวโดยรวมรวมถึงสองเม็ดดังนั้นเราจึงต้องพิจารณาค่าเผื่อสองโค้ง มิติข้อมูล (A) คือ

 

A=75+300+75+BA+BA

A=7S+300+75-10-10

A=430mm

 

มิติ A1 เป็นตำแหน่งของโค้งงอโดยอ้างอิงกับขอบของวัสดุ A1 ไม่รวมโค้งงอ แต่ไม่ถึงโค้งงอ ในกรณีนี้ค่าเผื่องอจะหารด้วยสองขาของงอ แต่ละขาได้รับครึ่งหนึ่งของค่าเผื่อดัดโค้ง เราเริ่มต้นด้วยมิติชิ้นงานโดยรวมและเพิ่มครึ่งหนึ่งของค่าเผื่องอนั้น:

 

 

การคำนวณจะเหมือนกันสำหรับมิติข้อมูล A3 มิติ A2 ไม่รวมถึงโค้งงอ แต่จะไปถึงสองโค้งดังนั้นสองเท่าของครึ่งหนึ่งของค่าเผื่อดัดจะต้องเพิ่ม การคำนวณมีดังนี้

 

5.1.5 ตำแหน่งของหลุม
  หากรูเจาะเข้าไปในช่องว่างด้านใกล้กับเส้นโค้งอาจทำให้เกิดการเสียรูปได้ในช่วง
กระบวนการดัด รูปที่ 5.24 ระบุว่าหลุมเหล่านี้อาจอยู่ในตำแหน่งได้อย่างไร

                                fig. 5.24

 

5.1.6 แรงดัด
แรงดัดงอโดยประมาณสำหรับการดัดของอากาศสามารถกำหนดได้โดยใช้สูตรดังต่อไปนี้

 

ในสูตรนี้ L เป็นความยาวของเส้นโค้ง (มม.), Rm แสดงถึงความต้านทานแรงดึงของวัสดุ (N/mm2), S คือความหนาของวัสดุและ V คือการเปิดตัวของตาย (มม.) ตัวอย่างเช่นใน รูปที่ 5.21 แสดงดังต่อไปนี้:

 

สูตรต่อไปนี้ใช้สำหรับเหล็ก:

สำหรับการดัดด้วยอากาศ: ใน V = 8 ∙ S แรงดัด P = 8 ∙ S โดยที่ P คือแรงที่ต้องการในตัน / m และ S คือความหนาของแผ่นเป็นมิลลิเมตร ดังนั้นในการเปิดตัว V-die 16 mm ต้องใช้แรงดัด 16 ตัน / เมตรเพื่องอเหล็ก 2 มม.

สำหรับการทำก้น: ใน V = 6 ∙ S แรงดัด P = 30 ถึง 50 ∙ S โดยที่ P คือแรงที่ต้องการใน tons/m และ S คือความหนาของแผ่นเป็นมิลลิเมตร

ควรสังเกตว่าสูตรดังกล่าวข้างต้นเป็นแนวทางพื้นฐานในการกำหนดแรงดัดและไม่คำนึงถึงผลกระทบของการทำให้แข็งตัวของเส้นใย การคำนวณที่แม่นยำยิ่งขึ้นแสดงให้เห็นว่าแรงดัดแรกเพิ่มขึ้นและลดลงเมื่อมุมโค้งงอเล็กลง (รูป 5.25)

               fig. 5.25

 

5.1.7 เครื่องมือดัด

ดังแสดงในรูปที่ 5.9 เครื่องมือดัดจะประกอบด้วยตัวชกและแม่พิมพ์ รัศมีของการชกเป็นสิ่งสำคัญในการกำหนดรัศมีภายในของส่วนโค้งและจำนวนเงินที่ต้องใช้ในการดัดงอ นี่เป็นสิ่งสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้ารัศมีหมัดมีขนาดใหญ่กว่ารัศมีธรรมชาติของส่วนโค้ง รูปร่างและความสูงของหมัดเป็นอีกหนึ่งคุณลักษณะสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกเครื่องมือ (รูปที่ 5.26) รูปทรงของหมัดจะกำหนดรูปแบบที่สามารถเกิดขึ้นได้โดยไม่มีการแทรกแซงระหว่างส่วนและหมัด ด้วยเหตุผลด้านสรีระศาสตร์และการตั้งค่าอย่างรวดเร็วการเจาะจะจัดมาในส่วนที่สั้น (รูป 5.27)

การดัดงอยังมีรัศมีที่ด้านบนของช่องเปิด V นี่ไม่ใช่สิ่งสำคัญสำหรับกระบวนการดัดด้วยตัวเอง แต่จะป้องกันความเสียหายต่อชิ้นงานและการสึกหรอบนตัวตาย โดยปกติรัศมีในการตาย ประมาณ 1/10 ของ

 

            fig. 5.26                                                                                              fig. 5.27

 

 

ความกว้างของช่องเปิด V แรงดัดเท่ากับการรวมกันของแรงปฏิกิริยาสองตัวที่ทำหน้าที่ตั้งฉากกับรัศมีของรูปตาย (รูป 5.28) แรงปฏิกิริยาเหล่านี้จะเพิ่มขึ้นเนื่องจากมุมโค้งงอจะเล็กลงและมีส่วนทำให้เกิดการสึกหรอที่เป็นสาเหตุทำให้เกิดความแม่นยำในการดัดของอากาศ เพื่อป้องกันปัญหาประเภทนี้ die จะมีรัศมีที่ไม่คงที่ แต่จะมีขนาดใหญ่ขึ้นเมื่อมุมโค้งงอลดลง

 

RA = R180 ∙ e m (180-A)/180 

 

ในสูตรนี้ RA คือรัศมีในรูปตายที่มุมเอียงและ R180 คือรัศมีเริ่มต้น (เมื่อ A = 180 °) จากสูตรเห็นได้ชัดว่า m = 0 สอดคล้องกับความโค้งทั่วไปที่รัศมีเป็นค่าคงตัว รูปที่ 5.29 แสดงเส้นโค้งที่เข้ามาสำหรับรัศมีทั่วไปและเส้นโค้งที่ปรับปรุงขึ้นด้วย
m = 1,2

                                     fig. 5.29                                                 fig. 5.28

 

รูปที่ 5.30 จะช่วยให้ความเครียดที่ติดต่อสำหรับทั้งสองตายด้วยรัศมีคงเดิม (m = 0) และเส้นโค้งที่ดีขึ้น ที่ค่าของ m = 1,2 รัศมีขยายที่อัตราการชดเชยแรงปฏิกิริยาที่เพิ่มขึ้น ความเค้นสัมผัสยังคงเท่าที่มุมโค้งงอลดลงและค่าสูงสุดมีค่าน้อยกว่าสาม ทำให้ชิ้นงานมีโอกาสเกิดความเสียหายน้อยกว่าถ้ามีรัศมีปกติ ถ้าใช้กระดาษฟอยล์ก็จะไม่เกิดการฉีกขาดซึ่งจะเกิดขึ้นกับรัศมีทั่วไป

                            fig. 5.30

 

นอกจากนี้รัศมีที่เพิ่มขึ้นจะให้ผลดีต่ออัตราส่วนม้วนในพื้นที่โค้ง ด้วยเส้นโค้งที่ดีขึ้นการลื่นไถลจะต่ำกว่ารัศมีปกติทั่วไป (รูปที่ 5.31) ปรากฏการณ์นี้ร่วมกับความตึงเครียดติดต่อต่ำทำให้การสึกหรอบนตายอย่างมีนัยสำคัญลดลงอย่างมีนัยสำคัญ

                          fig. 5.31

 

 

แม่พิมพ์แบบเดิม ๆ ส่วนใหญ่จะมีให้ในส่วนเพื่อความสะดวกในการจัดการและติดตั้งอย่างรวดเร็ว ข้อยกเว้นคือเครื่อง CNC adjustable die ตัวเครื่องนี้ได้รับการออกแบบให้เป็นชุดเดียวโดยใช้เบรกเบรกยาวเต็มรูปแบบ (รูป 5.32)

 

                          fig. 5.32

 

 

5.2 press brake

เบรคเกอร์ชนิดทั่วไปมีเตียงนอนตายตัวยึดติดอยู่กับตัวยึดที่สามารถเคลื่อนย้ายได้ในแนวตั้งซึ่งมีการเจาะรู (รูป 5.33) ในกรณีส่วนใหญ่ลูกสูบไฮดรอลิคจะขับเคลื่อนแรม

                                  fig. 5.33

 

 

5.2.1 ระบบไฮดรอลิค
  ระบบเบรคแบบกดส่วนใหญ่มีระบบเซอร์โวไฮดรอลิค ซึ่งหมายความว่าตำแหน่งของ ram จะถูกควบคุมโดยระบบควบคุมวงแหวน ระบบวัดตำแหน่งจะตรวจจับความเคลื่อนไหวและความแม่นยำในการวางตำแหน่งของลำแสงในแต่ละด้านของลูกสูบด้านซ้ายและด้านขวา (รูปที่ 5.34) ข้อมูลนี้จะถูกประมวลผลในตัวควบคุมเครื่องซึ่งใช้เพื่อเปิดใช้งานวาล์วเซอร์โวแบบซ้ายและขวาที่ด้านบนของลูกสูบไฮดรอลิกแต่ละตัวและควบคุมตำแหน่งของเครื่องให้มีความแม่นยำเท่ากับ 0.01 มิลลิเมตร

                                                                                                                fig. 5.34

 

 

รูปที่ 5.35 เป็นแผนภาพไฮดรอลิกของเบรคกดซึ่งแสดงให้เห็นถึงการเคลื่อนไหวของตัวไถ่สามช่วงระหว่างรอบการดัด เมื่อวาล์วปิดลงวาล์วดูดจะเปิดออกและวาล์วเซอร์โวจะเริ่มต้นการอพยพของน้ำมันจากด้านก้านของลูกสูบ รามเดินทางภายใต้น้ำหนักของตัวเองในการเคลื่อนไหวลงอย่างรวดเร็วและที่จุดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าการเคลื่อนไหวของคานจะเปลี่ยนไปช้าลงความเร็วในการกด จุดเปลี่ยนนี้เกิดขึ้นเหนือที่ตัวชกทำให้การสัมผัสกับชิ้นงาน ระหว่างจังหวะการกดของคานวาล์วเซอร์โวจะควบคุมปริมาณน้ำมันที่เข้ามาที่ด้านบนของลูกสูบ หลังจากที่ไปถึงมุมโค้งงอที่ต้องการแล้วคานจะหยุดและจากนั้นให้ขยายตัวเพื่อให้ชิ้นงาน (และกด) หมุนกลับมาอย่างช้าๆ วาล์วเซอร์โวยังคงควบคุมน้ำมันที่ด้านบนของลูกสูบ แต่ทำในทิศทางตรงกันข้ามเพื่อให้น้ำมันสามารถไหลกลับไปที่อ่างเก็บน้ำน้ำมัน ในที่สุดวาล์วเซอร์โวจะสลับไปมาเพื่อยกแรมและควบคุมการไหลของน้ำมันเข้าที่ด้านข้างลูกสูบของลูกสูบ

 

 

 


fig. 5.35

 

 

5.2.2 ความปลอดภัย
ด้วยเหตุผลด้านความปลอดภัยสื่อสิ่งพิมพ์อาจไม่ทำงานที่ความเร็วสูงโดยไม่ถูกต้อง
การป้องกันเพื่อป้องกันผู้ประกอบการจากการบาดเจ็บ อุปกรณ์ความปลอดภัย (รูปที่ 5 .36)
สามารถติดตั้งกับแรมที่ประกอบด้วยคานเลเซอร์สามอันไม่กี่มม. ภายใต้หมัด ถ้าคานลำแสงหนึ่งตัวถูกขัดจังหวะการเคลื่อนที่ของแรมจะหยุดลง ถ้ามีเพียงแสงเลเซอร์ที่ด้านหน้าถูกขัดจังหวะการปิด ram สามารถเริ่มต้นใหม่ได้ นี่คือกรณีที่ผลิตภัณฑ์ดัดรูปกล่อง เมื่อลำแสงตรงกลางหรือด้านหลังถูกขัดจังหวะการปิด ram ต้องทำงานด้วยความเร็วที่ลดลง เมื่อไม่มีการขัดจังหวะใด ๆ ซึ่งเป็นเรื่องปกติทั่วไปเบรคเกอร์ทำงานได้เต็มประสิทธิภาพในสภาพที่ปลอดภัย

fig. 5.36

 

5.2.3 crowning

การรับประทานวงจรดัดระบบเซอร์โวไฮดรอลิกจะทำให้มั่นใจได้ว่าลูกสูบที่ปลายแต่ละด้านของรามจะไปถึงตำแหน่งที่ตั้งไว้ในการควบคุมเครื่อง นี้จะช่วยให้มุมโค้งที่ถูกต้องภายใต้ลูกสูบ เนื่องจากการกดมีแนวโน้มที่จะเบนเข็มภายใต้แรงดึง (รูป 5.37) โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกึ่งกลางระหว่างลูกสูบมุมในกึ่งกลางของแป้นกดอาจไม่ถูกต้อง หากไม่มีการแทรกแซงมุมโค้งงอจะแตกต่างกันไปตามความยาวของเบรคกดและเพื่อชดเชยปัญหานี้การกดจะติดตั้งอุปกรณ์ยอด (รูปที่ 5.38) ซึ่งประกอบด้วยเส้นด้ายสองแถว หนึ่งมีการแก้ไขและอื่น ๆ ที่เคลื่อนย้ายได้ ลิ่มที่กลางเตียงมีความลาดชันสูงกว่าชิ้นส่วนภายใต้พื้นที่ลูกสูบ เมื่อเปิดใช้งานลิ่มแบบเคลื่อนย้ายได้จะสร้างเส้นโค้งที่มีจุดสูงตรงกลางของเตียงและจุดต่ำสุดที่ด้านปลายเตียงด้านล่างลูกสูบ อุปกรณ์ที่ยอดเยี่ยมจะถูกควบคุมโดยการควบคุมเครื่องและชดเชยการโก่งตัวของเตียงและตัวกั้นภายใต้แรงดัดที่แตกต่างกัน

                      fig. 5.37                                                  fig. 5.38

5.2.4 การวางตำแหน่งชิ้นงาน
ระบบไฮดรอลิคและส่วนยอดให้มุมโค้งที่ถูกต้องในขณะที่ backgauge ช่วยให้มั่นใจได้ว่ามีขนาดที่ถูกต้อง รูปที่ 5.39 แสดง backgauge ที่สามารถเคลื่อนย้ายได้ 5 แกน นี้จะให้การวัดสำหรับส่วนขนานและไม่ขนาน

ขอแนะนำให้ "ส่วนใหญ่ได้รับการสนับสนุนที่ด้านหน้าของเครื่องกดก่อนและหลังการดัดงอ (ภาพ 5.40) บ่อยครั้งจำเป็นที่จะต้องรองรับวัสดุแผ่นบาง ๆ ระหว่างกระบวนการดัดโดยใช้แผ่นรองพื้นตามรูปที่ 5.41

การดัดกำลังเป็นแบบอัตโนมัติมากขึ้น รูปที่ 5. 42 แสดงชิ้นส่วนที่อยู่ในตำแหน่งโดยหุ่นยนต์

 

                                       fig. 5.39

                     fig. 5.40                                                         fig. 5.41

                                                                               fig. 5.42

                                   

 

5.2.5 เบรกแบบกดพิเศษ

รูปทรงรูปตัวยูขนาดใหญ่สามารถสร้างขึ้นได้โดยใช้แตรเสริมที่ปลายราม คุณลักษณะนี้ช่วยหลีกเลี่ยงปัญหาเกี่ยวกับชิ้นส่วนดัดของประเภทนี้ที่กึ่งกลางของเครื่องกดซึ่งอาจทำให้เกิดความเสียหายกับกระทะและเครื่อง (รูป 5.43)

fig. 5.43

 สำหรับการดัดชิ้นส่วนที่มีความยาวมาก ๆ การติดตั้งเบรกแบบกดสองตัวในทางปฏิบัติจะประหยัดและประหยัดกว่าการกดเพียงครั้งเดียวโดยใช้เตียงที่ยาว (รูป 5.44) เมื่องอชิ้นส่วนที่ยาวทั้งสองทำงานร่วมกัน สำหรับชิ้นส่วนที่สั้นลงการกดสามารถทำงานได้อย่างอิสระดังนั้นจึงเพิ่มกำลังการผลิตเป็นสองเท่า ค่อนข้างบ่อยความยาวของเบรคกดแตกต่างกัน เบรคแบบสั้นจะให้ประโยชน์กับความยาวของแรงที่สูงในขณะที่เบรคแบบกดที่ยาวขึ้นช่วยเพิ่มช่องว่างระหว่างตัวเครื่อง

 

 

 

 

 

 

fig. 5.44

 เบรคแบบพิเศษอีกประเภทหนึ่งมีตัวขับเคลื่อนแรงขับเคลื่อนจากเซอร์โวมอเตอร์แทนเซอร์โวไฮโดรลิค ไม่มีวาล์วไฮดรอลิกที่มีการหน่วงเวลาสับเปลี่ยนระหว่างเซอร์โวมอเตอร์และแรมบน แทนที่จะมีการมีเพศสัมพันธ์โดยตรงซึ่งจะเป็นการเพิ่มผลผลิตของเครื่องจักร โดยปกติแล้วเทคโนโลยีนี้ใช้กับเบรคกดขนาดเล็กเนื่องจากความเร็วของ ram ram มีความสำคัญกับการดัดส่วนเล็ก ๆ เพื่อให้สามารถหมุนและวัดได้อย่างรวดเร็ว

 

 

coupling โดยตรงระหว่าง servomotor และ ram สามารถรับรู้ได้จาก 3 หลักการที่แตกต่างกันคือสกรูเข็มขัดหรือน้ำมัน เมื่อใช้สกรูหรือเข็มขัดต้องติดตั้งกระปุกเกียร์ระหว่างเซอร์โวมอเตอร์และสกรูหรือสายพานขับขี่ เมื่อน้ำมันเป็นตัวขับเคลื่อนน้ำมันจะเชื่อมต่อโดยตรงกับกระบอกสูบไฮโดรลิกแบบชุดเดียวผ่านปั๊มที่พอดีกับเซอร์โวมอเตอร์ (ดูรูป 5.45)

 

เมื่อ servomotor หมุนไปในทิศทางเดียวน้ำมันจะถูกสูบไปยังกระบอกสูบทำให้แรมลง เมื่อ servomotors ทำงานในทิศทางตรงกันข้ามสปริงบน ram จะบังคับน้ำมันกลับผ่านปั๊มไปยังถังน้ำมัน แนวคิดนี้ง่ายมากหลีกเลี่ยงการสูญเสียเวลาระหว่างความเร็วของวิธีการและความเร็วในการทำงานบนมือข้างหนึ่งและระหว่างความเร็วในการทำงานและความเร็วในการส่งกลับที่อื่น ๆ

 

แรงบิด Servomotor เป็นสัดส่วนกับแรงที่กระทำต่อตัวขับเคลื่อน ช่วยให้สามารถปรับแรงได้อย่างแม่นยำเช่น เพื่อป้องกันเครื่องมือจากความเสียหาย นี้ไม่สามารถทำได้ด้วยการกดไฮดรอลิ

 

ข้อดีอีกประการหนึ่งของการกดด้วยเซอร์โวมอเตอร์คือมอเตอร์ทำงานเฉพาะเมื่อกดปุ่มจริงเท่านั้น ไม่มีการใช้พลังงานเมื่อไม่มีการเคลื่อนไหว เมื่อกดไฮดรอลิมอเตอร์ยังคงทำงานต่อไปแม้ในขณะที่กดอยู่ที่ส่วนที่เหลือ

                                                                                          fig. 5.45

 ที่ความเร็วในการผลิต servomotors ทำงานช้า แต่ต้องมีแรงบิดสูง อย่างไรก็ตามเมื่อเคลื่อนที่ขึ้นและลงเครื่อง servomotors เหล่านี้จะต้องทำงานด้วยความเร็วสูงโดยแทบจะไม่มีแรงบิดเท่าที่จำเป็น ชนิดของมอเตอร์ที่ตรงกับข้อมูลจำเพาะนี้มากที่สุดคือมอเตอร์ที่ไม่เต็มใจ มอเตอร์ประเภทนี้ไม่มีแม่เหล็กถาวรซึ่งทำให้มีประสิทธิภาพและป้องกันการเกินพิกัด ดังนั้นเครื่องที่ติดตั้งเครื่องขับเคลื่อน servomotor จึงมีกำลังติดตั้งต่ำกว่าหากใช้มอเตอร์ที่ไม่เต็มใจ

 

รูป 5.46 แสดงเบรคอัพขนาด 35 ตันขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ที่ไม่เต็มใจ

 

 

 

 

                                                                          

                                                                                    fig. 5.46

 

 5.2.6 การควบคุม CNC
  การควบคุมเบรคด้วยแรงกดคือลักษณะของแกนจำนวนมากที่ต้องควบคุม ลูกสูบไฮดรอลิกสองตัวอุปกรณ์ที่มียอดและชุดหลัง 5 แกนช่วยเพิ่มการเคลื่อนไหวได้ถึง 8 แกน เพลาไฮโดรลิกที่มีการปิดการกดและกลับวงจรยังทำให้ตัวควบคุมการกดงอแตกต่างจากระบบควบคุมแบบเดิม วิธีการดัดงอทั้งหมดต้องได้รับการสนับสนุน: การดัดงออากาศการปรับตัวและการขึ้นรูป หนึ่งในจอแสดงผลบนตัวควบคุมแสดงตำแหน่งของแกนทั้งหมด (รูปที่ 5.47)

                        fig. 5.47

 

ในหลายกรณีส่วนที่เรียบง่ายสามารถตั้งโปรแกรมไว้ที่ตัวควบคุมเครื่องได้ รูปที่ 5.48 แสดงให้เห็นว่าสามารถกำหนดรูปแบบการดัดได้อย่างไรโดยการป้อนขนาดโดยรวมตามมาตรฐาน DIN 6935 จากนั้นตัวควบคุมจะกำหนดลำดับของตำแหน่งและตำแหน่งของตัวหยุดด้านหลัง (รูป 5.49) ตัวควบคุมดำเนินการฟังก์ชันนี้โดยใช้ฐานข้อมูลแบบรวมซึ่งรวมถึงข้อมูลค่าเผื่อดัดโค้ง

นอกเหนือจากฐานข้อมูลการดัดโค้งฐานข้อมูลอื่น ๆ ที่มีข้อมูลเกี่ยวกับการแก้ไขมุมและสปริงกลับสำหรับวัสดุและความหนาที่เจาะจง

                                fig. 5.48


อยู่ในการควบคุม ข้อมูลเดียวกันนี้ยังมีให้สำหรับซอฟต์แวร์ออฟไลน์ซึ่งให้ความสอดคล้องระหว่างงานเตรียมและการผลิต

                           fig. 5.49

 

5.3 การเตรียมงานแบบบูรณาการ

การเตรียมการสำหรับการดัดต้องใช้ขั้นตอนต่อไปสามขั้นตอน ต้องมีการตั้งเครื่องมือและลำดับการดัดและตั้งตำแหน่งวัดสำหรับแต่ละดัดตามขั้นตอนในการตั้งเครื่องมือในเครื่อง

5.3.1 ลำดับการดัด
เหตุผลในการสร้างลำดับคือการกำหนดเวลาการผลิตที่สั้นที่สุดสำหรับชิ้นงานที่กำหนดให้พิจารณาจากจำนวนเครื่องมือขั้นต่ำและจำนวนการจัดการชิ้นส่วนน้อยที่สุด เมื่อพัฒนาลำดับต้องดูแล
ใช้เพื่อหลีกเลี่ยงการชนระหว่างชิ้นงานและเครื่องมือหรือเครื่องจักรในระหว่างกระบวนการดัด

                                  fig. 5.50

รูปที่ 5.50 แสดงการชนทั่วไปซึ่งอาจเกิดขึ้นระหว่างการดัด วัตถุประสงค์ของการเตรียมคือการระบุเครื่องมือที่ถูกต้องและลำดับการดัดที่จะหลีกเลี่ยงสถานการณ์เหล่านี้ ซอฟต์แวร์ดัดที่ดีของ CAM จะค้นพบปัญหาเหล่านี้และเลือกเครื่องมืออื่น ๆ โดยอัตโนมัติหรือปรับเปลี่ยนลำดับการดัด

 

                                     fig. 5.51                                            fig 5.52

 

 

 รูปที่ 5.51 แสดงให้เห็นว่าถ้าคุณทำโค้งที่สั้นที่สุดก่อนจำเป็นต้องใช้เครื่องมือน้อยลง

รูปที่ 5.52 แสดงให้เห็นว่าอาจหลีกเลี่ยงการปะทะกับ ram ได้โดยการเลือกส่วนโค้งที่สั้นที่สุดเป็นรูปโค้งสุดท้าย

รูปที่ 5.53 แสดงให้เห็นว่าหลายโค้งสามารถรวมกันเป็นขบวนการดัดได้อย่างไร

อัลกอริทึมที่มีประสิทธิภาพที่สร้างขึ้นในซอฟต์แวร์ CAM จะค้นหาวิธีแก้ปัญหาที่ดีที่สุดในทุกกรณี

                                                                                                       fig. 5.53

 

5.3.2 การเลือกจุดหยุด

หลังจากที่ได้มีการกำหนดเครื่องมือและลำดับการดัดแล้วการจัดตำแหน่งแบบสวิตซ์จะต้องได้รับการจัดตั้งขึ้นเพื่อให้ backguuge หยุดลงเพื่อให้สายการดัดบนเครื่องตรงกับเส้นที่คำนวณโดยใช้ข้อมูลการหักค่างอ

 

มีวิธีต่างๆในการวัดส่วนโค้ง วิธีที่พบมากที่สุดคือการ

วัดที่ขอบขนานกับเส้นโค้ง (รูปที่ 5.54) ที่นี่เครื่องวัดจะมีค่า X เหมือนกัน

                            fig. 5.54                                                               fig. 5.55

                                fig. 5.56                                         fig. 5.57

 

มีบางส่วนมีความจำเป็นต้องวัดกับ 2 ด้านขนาน จำเป็นต้องมี backgauge ที่มีตำแหน่งแกน X อิสระสำหรับรูปแบบนี้ (รูป 5.55)

 

สำหรับชิ้นส่วนอื่น ๆ บางส่วนไม่สามารถวัดเส้นขอบขนานกับเส้นโค้งได้ ในกรณีนี้มุมของชิ้นงานจะถูกวางไว้ในจุดปลายนิ้วเดียวในขณะที่นิ้วหยุดอื่น ๆ วางอยู่กับขอบเอียงของชิ้นงาน (รูปที่ 5.56)

 

 

ศูนย์แรงโน้มถ่วงของชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับเส้นโค้งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับความปลอดภัยและ

ประสิทธิภาพการดำเนินงาน ถ้าน้ำหนักมากเกินไปอยู่ที่ด้านหน้าของเครื่องจะทำให้ผู้ประกอบการสามารถเก็บชิ้นงานไว้ได้ยากมาก

 

เพื่อให้ได้ชิ้นงานที่ดีจึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะต้องวางตำแหน่ง backgauge ให้ใกล้แนวดิ่งมากที่สุดเพื่อให้เกิดการโค้งงอน้อยกว่าระหว่างส่วนท้ายและโค้งงอได้ดีขึ้น (รูปที่ 5.57)

 

ตัวหยุด backgauge ยังอยู่ในตำแหน่งที่ต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้กับหน้าแปลนแบบพับ หากมีการเปลี่ยนแปลงมุมใด ๆ ขนาดที่เล็กลงในมิติจะเกิดขึ้น

 

5.3.3 การตั้งค่าเครื่องมือ

ชิ้นงานควรจะงออย่างน้อยที่สุด ภาพ 5.58 แสดงตัวอย่างการตั้งค่าเครื่องมือสำหรับชิ้นงานที่มีเส้นโค้ง 15 เส้น มักจะเป็นไปได้ที่จะสร้างมากกว่าหนึ่งโค้งด้วยเครื่องมือดัดเดียวกัน

 

ระยะห่างระหว่างเครื่องมือคำนวณเพื่อไม่เกิดการชนระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงาน (รูปที่ 5.59)

 

หากมีหลายโค้งงอสามารถทำได้ด้วยเครื่องมือที่มีอยู่แล้วระยะห่างระหว่างเครื่องมือต่างๆจะถูกปรับเปลี่ยนเพื่อให้เครื่องมือเพิ่มเติมไม่จำเป็นต้องมีตำแหน่ง (รูป 5.60)

                                fig. 5.58

 

 

                       fig. 5.59


                                  fig. 5.60


5.3.4 database
ข้อมูลทางเรขาคณิตทั้งหมดเกี่ยวกับเครื่องเครื่องมือและชิ้นงานมีอยู่ในรูปแบบ 3 มิติในฐานข้อมูลระบบ CAM ซึ่งจะทำให้อัลกอริทึมการค้นหาอัตโนมัติทำงานได้

ซอฟต์แวร์ CAM จะทำงานกับฐานข้อมูลเดียวกับเบรกกดและฐานข้อมูลที่มีข้อมูลค่าเผื่อด้อยจะได้รับการพิจารณาเพื่อกำหนดขนาดที่ว่างเปล่า ฐานข้อมูลการแก้ไขมุมถูกใช้สำหรับการดัดด้วยอากาศในขณะที่มีการอ้างอิงถึงจำนวนสปริงเบรคสำหรับการขึ้นรูปแบบปรับตัว

การใช้ข้อมูลนี้ระบบ CAM สามารถแปลข้อมูลเป็นรหัสที่สามารถทำได้โดยใช้เครื่อง